iHR Solution

Systèmes d'injection

Buses et systèmes à canaux chauds |  Hot Half  Régulateurs

Le neuf référent européenne dans les Systèmes d'Injection


Est née par l'union d'une longue expérience de ses fondateurs dans les différents secteurs de la transformation des matières plastiques, la passion pour la création de nouvelles et meilleures solutions, la transparence dans le traitement avec les clients, et la cohérence qui doit exister entre tous les facteurs pour atteindre les meilleurs résultats.


LARGE GAMME DE PRODUITS POUR SYSTÈMES À CANAUX CHAUDS

 CATÉGORIES DE PRODUITS

Sistème d’Injection

iSystem - systèmes d’injection vissés

Les systèmes vissés iHR Solution peuvent être utilisés dans un vaste domaine d’applications, qui vont des systèmes standard aux systemes spéciaux, tous conçus pour répondre à toutes vos exigences.

Notre technologie comprend une vaste gamme d’embotuts, dont la version brevetée Topless T, en mesure d’assurer des changements de couleur rapides, d’excellentes performances mécaniques du polymère moulé et de basses pressions d’exercise.

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Mono-Buses

Vissé dans les buses

Les buses IHR se différencient en 4 catégories:

  • Mono-buses standards
  • Mono-buses Eco-Line
  • Mono-buses
  • Mini-mould
  • Multi-tip

Grâce aux différentes solutions que nous proposons, iHR Solution est en mesure de satisfaire tous les types de demandes, des solutions les plus économiques pour le moulage de polymères amorphes d’usage courant aux polymères techniques hautes performances, en garantissant une excellente finition au point d’injection et en éliminant possibles pertes matérielles.

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HOT HALF

Nous vous proposons nos systèmes Hot-Half comme une interface avancée avec le moule, vous offrant la possibilité d’intégrer avec un projet spécifique les multiples exigences, toujours plus pressantes, de l’univers du moulage des matières plastiques.

Les Hot-Half proposés par iHR Solution sont réalisés entièrement câblés, assemblés et testés, de façon à optimiser les performances des systèmes. De cette manière, l’on réduit les temps de montage sur le moule et ceux d’une éventuelle maintenance ultérieure.

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Régulateurs

Unités de contrôle de température, unités de puissance pneumatiques et hydrauliques pour la gestion de systèmes avec injection d’obturation.

La large gamme d’unités de contrôle diffère selon le secteur de production des pièces imprimées, ce qui permet de surveiller attentivement les paramètres de l’application et du système utilisé.

iHR Solution fournit également les composants inhérents aux systèmes d’obturation pour la gestion séquentielle de la fermeture des broches, grâce à l’utilisation d’électrovannes pneumatiques ou hydrauliques et de multiplicateurs de pression, qui permettent au système d’apporter la pression de fonctionnement correcte au système.

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Analyses Rhéologiques

La technologie pour contrôler, améliorer et gérer le processus de jemoulage et les pièces imprimées:

Notre offre en termes de simulations comprend:
  • Analyse de remplissage simple
  • Analyse de rempplissage séquentiel
  • Analyse de maintenance
  • Analyse de refroidissement
  • Analyse de déformation
  • Analyse bi-matière
  • Analyse de co-injection
  • Analyse de l’orientation des fibres

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Systèmes à Canaux Chauds




SECTEURS D’EXPÉRIENCE


ASSISTANCE TECHNIQUE-MECANIQUE

CENTRE D'ASSISTANCE ET DE PIÈCES DE RECHANGE:

SEBASTIAN FUSTEL, S.L. Pol. Ind. L’Alfaç, C/ Sevilla, 10. 03440 Ibi (Alicante). Tel: 965 550 141 info@sebastianfustel.com


POINTS D'ASSISTANCE RAPIDE:

Barcelona et Vigo

AVANTAGES DES SYSTÈMES iHR

Changement de couleur rapide

Nos systèmes de canaux chauds se distinguent par plusieurs points forts très clairs qui se reflètent dans de nombreux avantages de processus opérationnels.

L'un des principaux est que les changements de couleur peuvent être effectués en moins de la moitié du temps par rapport aux solutions traditionnelles disponibles sur le marché.

Ceci est possible grâce à la technologie développée et brevetée par iHR, comme le Topless Tip.

Basses pressions de fonctionnement

Nous avons optimisé les performances de nos systèmes en réussissant à transporter la matière plastique à l'intérieur de la cavité du moule, en minimisant les pertes de charge vers le point d'entrée.

La zone du point d'entrée avant utilise un système inno- vant et breveté qui, grâce à une faible perte de charge, minimise le stress du matériau.

Uniformité thermique du matériel

La forme de nos canaux, la géométrie de nos composants, la position et le type de nos cartouches chauffants sont tous destinés à réduire la contrainte du matériau et à maintenir son homogénéité thermique depuis l'entrée du canal chaud jusqu'au point où il atteint le cavité.

Installation et maintenance simplifiées

Nous portons une attention particulière à la productivité et à l'efficacité.

Chacun de nos systèmes de canaux chauds est conçu et construit en une seule pièce qui, en ce qui concerne les composants sujets à l'usure, est facile et simple à entretenir.

Et c'est cette simplicité qui maintient les performances globales du système constantes dans le temps.

Versatilité et interchangeabilité

Nos canaux chauds se caractérisent par un haut niveau de flexibilité technologique, ce qui signifie qu'ils peuvent être facilement adaptés aux exigences opérationnelles. Le système peut être rapidement mis à jour pour s'adapter à toute modification des exigences.

Par exemple, un client peut commencer à utiliser le système dans une version à débit libre et passer ultérieurement à la version à obturation à soupape pour des performances supérieures.

Évidemment, le système doit être préparé et configuré correctement au préalable, mais les délais et les coûts des travaux sont avantageux pour le client.

Économies d’énergie

Une attention particulière est portée au développement et à la conception des buses filetées.

De même, les géométries et les masses sont dimension- nées et proportionnées de manière optimale pour minimiser la dissipation d'énergie et fournir une meilleure isolation thermique.

Ces caractéristiques permettent à nos systèmes de fonc- tionner, en moyenne, à 15 - 20% de la puissance de la machine.